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集成智能機器人和三維成像儀一起上陣，構成一個高速鐵路CRTSⅢ型軌道板自動化檢測系統，檢測一塊CRTSⅢ型軌道板由45分鐘壓縮至6分鐘，檢測精度達到正負0.15毫米，約為一根頭發直徑的3倍。“這個時間和精度完全達到國際先進水平。”中國工程院院士劉經南表示。

6月13日，經自動檢測合格的第15000塊高鐵CRTSⅠ型軌道板，在京沈客專北京密云巨各莊制板廠下線。

動車以時速350公里運行，旅客感覺平穩舒適，甚至在車內立一枚硬幣能做到不倒，原因之一是路基標準特別高，做為路基基礎的軌道板接縫正負誤差以毫米計。如果路基不平或軌道板接縫誤差超出設計值，就會引起軌道不平順，那么高鐵在運行時就會產生劇烈振動和顛簸，不僅無法實現高鐵高速平穩運行，還將帶來安全隱患。

“目前國外研發的、II型軌道板為正負1毫米，而國內自主研發的CRTSⅢ型已達到正負0.5毫米。”劉經南說。

如何檢測一塊軌道板的生產是否合格，標準誤差控制在正負0.5毫米內?

“此前，對CRTSⅢ型軌道板外形尺寸偏差的檢測，主要采用智能型全站儀+檢測工裝進行逐點測量。”中鐵22局集團京沈客專項目經理秦飛說，這個方法效率低下，檢測一塊軌道板的時間四十分鐘以上，同時，部分檢測項目為人工輔助檢測，難以滿足高精度要求。

2017年，西南交通大學、高鐵安全運營空間信息技術國家與地方聯合工程實驗室等有關專家和技術人員，聯合中鐵22局集團組成課題組，以京沈客專北京密云巨各莊制板廠為研發基地，歷經兩年多，成功研發出集成智能機器人和三維成像儀的高速鐵路CRTSⅢ型軌道板自動化檢測系統。

不久前，由中國工程院院士劉經南、郭仁忠等11位國內測繪、鐵路領域知名專家組成的專家組，對“集成智能機器人和三維成像儀的高速鐵路CRTSⅢ型軌道板自動檢測方法及應用研究”技術成果進行了評審，認為“檢測過程與軌道板生產流程一致，無需人工干預，每塊軌道板檢測時間由45分鐘縮短至6分鐘，檢測精度達正負0.15毫米，完全滿足高鐵建設新的規范要求”。

“該技術提高了我國高速鐵路CRTSⅢ型軌道板智能化水平，推動了中國高鐵零部件檢測向‘智能檢測’和‘智能測量’方向的高端進化，實現了檢測成果規范化和信息化管理，為我國高鐵技術領先世界又增添了新優勢。”專家組組長劉經南說，除速度快、全自動化、精度高、穩定性好、安全可靠等，高速鐵路CRTSⅢ型軌道板自動化檢測系統還可做到檢測技術人員和檢測設備投入少，現場設備安裝簡單，權限管理分明。

據悉，課題組先后就CRTSⅢ型軌道板自動化檢測系統研發申請專利12項，申請軟件著作權1項，并撰寫相關論文9篇。記者 矯陽