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一座無塵、智能化的工廠，毗鄰綠色礦山，廠區內綠樹成蔭。在先進的中央控制系統操控下，生產一線看不到人員在場作業……這樣的水泥廠或許顛覆了人們的想象，但在水泥行業，早已不是新鮮事。

“像這樣的‘花園式’工廠，在業內已經很普遍了。”中國建材集團下屬泰安中聯水泥副總經理梁學文介紹，通過不斷優化生產技術管理、提升智能制造水平，泰安中聯努力探索出一條新型綠色產業圈發展之路。

一直以來，建材行業特別是水泥業具有能耗高、用電量大等特點。近年來，通過行業創新能力及智能制造水平的不斷提升，同時大力推進生態環保項目，部分水泥企業生產技術指標及經營水平穩步提高，能耗、電耗等技術指標連年突破設計水平。

“泰安中聯自2015年投產運行以來，熟料標準煤耗由99.98kg/噸下降至93.8kg/噸，熟料綜合電耗由49.01kwh/噸下降至45kwh/噸。”梁學文表示，泰安中聯生產線充分體現了互聯網+、信息化和智能化等先進現代化綜合技術，實現了水泥工藝和制造的全面升級。通過采用智能礦山、智能質控、智能物流、智能設備管理、智能能源管理以及智能生產控制等手段，有效降低設備管理風險，提升生產系統效率。

發展智能制造不僅推動水泥行業邁向高質量發展，還提升了企業效益。“在2020年新冠肺炎疫情的壓力下，泰安中聯全年共銷售水泥97.13萬噸、熟料49.27萬噸，銷售收入達63100萬元，實現凈利潤14230萬元，繳納稅費超過1億元。”梁學文說。

如今的建材行業，自動化程度越來越高。從原材料、生產制造到倉儲物流完整的自動化生產線已屢見不鮮。以玻璃纖維行業為例，一條萬噸級池窯拉絲玻纖生產線原先需要員工在各個環節把控產品質量，一個環節出了問題就會影響整條生產線的生產效率。而泰山玻纖正是行業進步的一個生動案例，有效把控了產品質量。

“在高熔化率大型池窯設計及建造、大漏板彌散技術、大型離線短切纖維生產線、全自動物流輸送等領域，泰山玻纖引領了行業技術進步。”泰山玻璃纖維有限公司黨委書記吳龍表示，通過新舊動能轉換，公司已建成全球單體產能最大耐堿纖維生產線，“我們還進行創新研發，攻克多項技術難題，形成了5G用電子級低介電玻纖、扁平玻纖、電子細紗和超薄電子布等系列高端產品”。

吳龍介紹，智能制造推動了企業的提質增效。新舊產能對比，泰山玻纖綜合生產成本、噸產品生產能耗大幅下降，全員勞動效率顯著提升。